波纹管工艺

shufaxi123

1 混合和挤出工艺控制
1.1.1 混合工艺
PVC配方料是由多种物料组合而成，混合的目的不仅仅是达到各组分的分散均一，同时也使各组分物料通过剪切及剪切热的作用在一定温度下相互渗透，使添加剂均匀分散并渗透到PVC树脂中去。混合质量直接影响PVC加工及制品性能。低速拌和冷却的目的是将高混的物料进一步分散，并打碎可能结成的团块，使物料达到冷却的均一性。关键工艺：热混至120℃~130℃，冷混至50℃以下。混合工艺是配方体系的中心枢纽，其配方体系的可加工性及混配系统的正常性都能在混配料的曲线图、高速混合机的表征参数、筛余物等状况上体现出来。
1.2 挤出工艺
1.2.1 主机工艺控制
PVC-U双壁波纹管一般使用啮合异向双螺杆挤出机，其性能特点为：低剪切和强制输送。PVC属热敏性材料，其降解过程不仅与温度有关，也与时间有关。物料由玻璃态转化为熔融态，应通过一定的时间区间完成，时间既不能过短又不能过长。温度越低，发生降解时间越长；温度越高，发生降解的时间越短。主机的关键控制工艺有：机筒各区温度、螺杆转速、主机真空度。适当提高机身上的进料段温度或降低主机转速，延长物料在主机内的塑化时间，提高主机扭矩皆能提高物料的塑化程度。双螺杆加料量的多少，直接关系到螺杆运行时对物料的剪切力和挤压力，进料量的不均匀会造成塑化性能不一致，所以双螺杆挤出机对喂料的稳定性和可调性要求比较严格。主机真空度越高越好，一般至少应控制在-0.08 MPa以上。混合料的水分，杂质、未分散的小晶点颗粒等都要依靠真空泵的负压抽出，否者，内外壁的凹槽、烂洞会较多，不利于合格率的提高。
1.2.2 主机工艺参数表征
主机工艺参数表征为：熔体温度、熔体压力、主机扭矩。熔体温度是物料加工过程中多个机器组件以及物料的配方、操作工艺的综合实力的体现。熔体温度与主机机身温度、螺杆油温、主机速度、喂料速度有关，与配方的条件有关。在相同的配方条件下，熔体温度与主机机身温度、螺杆油温、主机转速成正比。物料的成分不均匀或成分变化，会使熔体温度变化。根据物料吸收的热量及能量守恒原理，对于热敏性PVC-U的加工，一般采取高温高速、低温低速工艺控制。熔体压力是保证管材密实度、冲击强度的主要指标。过高的熔体压力不利于操作，过低的熔体压
力不利于管材性能。熔体压力主要由配方、生产速度、熔体温度决定，但在调整挤出速度与熔体温度时，应在保证管材外观成型质量的前提下，尽量保持比较高的压力。主机扭矩是衡量物料塑化程度的重要指标，主要与配方、主机转速与喂料转速之比、主机温度等有关。降低主机转速与喂料转速之比，延长物料在主机内停留时间，有利于提高扭矩，促进物料塑化。扭矩控制太高，塑化过度，不利于充分发挥配方中各助剂的综合性能，管材性能下降；扭矩控制太低，塑化不良，管材成型较难，破壁现象较多。根据管材性能及可加工性，生产PVC-U双壁波纹管，较理想的主机工艺控制参数如下：熔体温度：195~210℃；熔体压力：20~28 MPa；主机扭矩：70%~80%
2 机头模具工艺和波纹成型工艺控制
2.1 机头模具工艺
物料挤出时受到挤出所产生的剪切力、摩擦力的分力外，还受到合流芯处挤出机与模具相连接的过渡套内径的大小、机头容积大小、机头压缩比及分流梭扩张角和芯模平直长度、口模等阻力的影响。双壁波纹管挤出机头模具主要起保温和分流作用，其结构较复杂，主要特点是在同一模具内成内外两层流道，内外流道夹层间需通压缩空气，使外层在成型机模块上形成外波纹，内壁贴合在内定径棒上成型。同时通过调整机头内外壁温度，可改变熔体物料流动方向，从而达到调整内外壁厚，提高制品的性能要求。另外，内外壁厚还与口模间隙有关，一般口模间隙调整为：
内壁口模间隙(单侧) = (模块内径–水套外径)/3外壁口模间隙(单侧) = 1.5内壁间隙，内外壁的间隙是机头重要的控制工艺。间隙过大，壁厚过厚，如加大拉伸比，会造成拉伸、吹胀过程中破壁现象；间隙过小，压缩比过大，不宜出料。同时还需控制好壁厚的均匀一致性，否则，易造成内外壁焊接不良，管材过重。
2.2 波纹成型工艺波纹成型有真空成型法和吹塑成型法。真空成型法是通过成型模块上的真空孔使管坯外壁靠负压作用吸附在成型模块上，其内壁靠引出芯模的定径套定型。吹塑成型工艺特点是在机头挤出熔融坯料管之间设有内层气和外层气，外层气产生的正压使外层坯料吹胀，帖服在模块型腔上，形成外波纹；内层气与外层气保持平衡，并使内坯料敷在冷却定径棒上，以获得平滑的内壁和稳定的尺寸。加工中气压及负压的稳定性和可调性非常重要。夹层气过大，易造成管材内波纹；真空负压过小，波纹吸不起，影响产品性能。同时，还应保证定径套与波纹
机的对中，防止定径套与成型模块间隙过小及成型模块产生位移或滑差，以得到完整合格的中空结构型双层壁波纹管。

txrfxj

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shufaxi123

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txrfxj 发表于 2010-5-11 17:44

                               
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