注塑成型技术

一帘幽梦

•银丝及斑纹
故障分析及排除方法：
（1）  型工艺条件控制不当。应适当调整。
（2）  原料内的水分含量太高。一般情况下，应将聚甲醛树脂在80~90度条件下干燥3~4小时，减少树脂的水分含量。
（3）  料筒或喷嘴局部过热，导致熔料过热分解。应适当降低料筒或喷嘴处的加热温度。
（4）  料筒或喷嘴内有滞料死角，滞留的物料过热分解导致产生银丝及斑纹。对此，必须修磨并消除滞料死角，彻底清除滞留的残留物料。
（5）  注射压力和注射速度太低或太高都会产生银丝和斑纹。一般情况下，型腔压力不足比较容易产生这种故障。对此，应适当提高成型温度及模具温度，增加熔料的流动性能，并适当提高注射压力和延长成型周期。若在型腔压力较高的条件下产生银丝及斑纹时，应适当降低注射速度和注射压力。
（6）  浇口截面太小。应适当放大。
（8）                   喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。
•变色及焦化
故障分析及排除方法：
（1）  熔料过热分解或在料筒中的滞留时间太长。应适当降低料筒及喷嘴处的加热温度，检查料筒与喷嘴嵌合部位有无滞料死角，或换用小容量注塑机。
（2）  加料过程中，树脂粒料带入料筒内的空气排不出来。应通过加大背压，从料斗中排气。
（3）  模具排气不良。应在模具的分型面上开设排气沟槽，并适当调整充模速率。
（4）  注射速度太高。应适当降低。
•空洞及烧焦
   故障分析及排除方法：
（1）  具排气不良，型腔中的残留空气被熔料包裹，受到绝热压缩，形成空洞，周围的树脂被烧焦。应通过改变浇口位置和改善模具的排气系统来解决。
（2）  模具偏芯或偏厚。应进行修整。
（3）  注射速度太高。应适当降低。
•表面麻点及气泡
  故障分析及排除方法：
  （1）  塑件冷却收缩的部分不能由保压补料所充分弥补时，就会在塑件表面产生小孔或气泡。应适当提高注射压力和延长保压时间。
（2）  喷嘴处温度太低。应适当提高。
（3）  浇口截面太小。应适当放大。
（4）  浇口位置设置不当。应设置在厚壁部位。
（5）  缓冲量不足。应适当增加。
•冷料斑痕
  故障分析及排除方法：
（1）  产生冷料斑痕故障的主要原因是由于冷料随同熔料进入型腔，导致浇口附近产生疵点。对此应适当提高模具温度扩大浇口截面，改变浇口位置和降低注射速度。
（2）  在设计塑件的形体结构时，壁厚截面变化太快。应平滑过渡。
（3）  浇注系统设计不当。应修正设计，使熔料充模顺畅。
•熔接痕
  故障分析及排除方法：
（1）  熔料温度太低，应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）  模具温度太低。应适当提高。
（3）  注射速度太慢。应适当加快。
（4）  浇口截面积太小。应适当放大。
•表面皱纹
故障分析及排除方法：
（1）  生表面皱纹的主要原因是模具型腔压力不足。应适当提高注射压力。
（2）  浇注系统结构尺寸太小。应适当加大喷嘴孔，主流道及分流道截面，防此压力损失。
  （3）  模具温度太低。应适当提高。
•表面波纹
  故障分析及排除方法：
（1）                   和皱纹较难区别，所不同点在于波纹是因浇口的喷射现象引起的。因此，应扩大浇口截面及减慢注射速度。
（2）                   模具温度太低，应适当提高模具温度，增加充模熔料的流动性能，能使浇口喷射产生的波纹不留在塑件表面化上。
（3）                   浇口位置设置不当。应选择即使发生浇口喷射波纹，在外观上也没有很大影响的部位设置浇口，也可采用凸浇口形式。
（4）                   注塑机注射量不足也会引起塑件产生表面波纹。对此，应换用规格较大的注塑机。
•霜纹
故障分析及排除方法：
（1）                   料筒温度太高。应适当降低。
（2）                   模具温度太低。应适当提高。
（3）                   注射速度太快。应适当减慢。
（4）                   原料中水分太多。应进行干燥处理。
•脆弱破损
故障分析及排除方法：
（1）  嘴部位温度太低。应适当提高喷嘴温度，并清除喷嘴滴涎形成的早凝废料。
（2）  和主流道间有冷料滞留。应清除冷料，排除喷嘴处的滴漏现象。
（3）  原料未充分干燥。应进行干燥处理，降低原料中的水分及易挥发物含量。
  （4）  由于模具温度太低，注射压力太高，以及壁厚不均匀等原因，导致塑件内集中了大量残余应力，引起塑件脆化。应调整模具温度，注射压力及保压时间，塑件壁厚应尽量均匀，减少加工残余应力。
（5）  塑件的转角处无过渡圆弧，尖角产生应力集中，导致塑件脆化破损。在设计塑件时要减少尖角，圆滑过渡；在成型过程中，要防止产生毛刺。
（6）  熔料过热分解导致塑件脆化。应降低过热部位的温度。
（7）  原料中混入异物杂质。应清除原料中的异物杂质，折卸和清洗料筒及喷嘴，并检查原料中再生料回用比例是否太高，适当减少其用量。
  （8）  注射压力偏低。应适当提高。
（9）  成型周期偏短。应适当延长。
（10）  保压时间太长。应适当缩短。
（11）  模具排气不良。应适当增加排气孔。  
•粘模腔
故障分析及排除方法：
（1）  螺杆转速太低。应适当提高。
   （2）  螺杆背压不足。应适当提高。
（3）  注射压力太高。应适当降低。
（5）                   螺杆前进时间太长。应适当缩短。
（6）                   余塑太多。应适当减少。
（7）                   模具闭合太快。应适当延长模具闭合时间。
（8）                   模腔温度太高。应适当降低。
（9）                   模具脱模斜度不足。应适当加大斜度。
•粘模芯
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太高。应适当降低。
（2）                   注射保压时间太长。应适当缩短。
（3）                   余料太多。应适当减少余料。
（4）                   模具闭合时间太长。应适当缩短。
（5）                   模芯处温度太高。应适当降低。
（6）                   模具脱模斜度不足。应适当加大斜度。
（7）                   浇口位置不当。应设置在厚壁处。
（8）                   注塑机规格太小。应选用规格较大的注塑机。
•尺寸波动
故障分析及排除方法
（1）                   料筒温度的波动引起塑件结构尺寸的变化。应稳定料筒温度。
（2）                   模具温度太高或太低都会导致尺寸波动。应准确控制模温。
（3）                   缓冲量变化不定引起尺寸波动。应使缓冲量保持恒定。
（4）                   塑件冷却不均匀引起尺寸不稳定。应采用退火工艺处理脱模后的塑件，塑件脱模后仍需均匀冷却。
（5）                   充模速度太慢。应快速充模。
（6）                   模具设计不当。对于多腔模具，应合理设计型腔排列和浇口尺寸。确保充模同步。
•填充不足
故障分析及排除方法
（1）                   料筒或模具温度太低，流道冻结过早。应提高料筒及模具温度，扩大流道面积，增加注射速度。
（2）                   塑件壁太薄。应适当增加壁厚。
（3）                   一模多腔时，注料口平衡不良，模腔充模不同步。在一模成型多个塑件时应进行注塑口平衡并合理设置流道。
（4）                   供料不足。应适当加大供料量。
（5）                   注射压力偏低。应适当提高。
（6）                   成型周期偏短。应适当延长。
（7）                   原料未充分干燥。应进行预干燥处理。
（8）                   浇口系统结构尺寸太小。应适当放大浇口及流道截面，换用较大孔径的喷嘴。
（9）                   模具排气不良。应适当增设排气孔，改善模具的排气性能。
•溢料飞边
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太高。应方面军当降低。
（2）                   熔料料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。
（3）                   合模力不足。应适当提高。
•翘曲变形
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太低。应适当提高。
（2）                   成型周期偏短。应适当延长。
（3）                   保压时间偏短，应适当延长。成型时，注射时间最好比浇口封闭时间略长为好。
（4）                   模具装配不良，分型面未对中。应重新装配模具。
（5）                   冷却不均匀或冷却时间太短。塑件脱模后可在矫正框中进一步冷却定型。
（6）                   模具温度不均匀。模温不均匀会使温度较高部位塑件表面收缩较大，因此，应尽量使用权模温均匀，并适当降低模温，延长冷却时间。
（7）                   浇注系统结构设计不合理，导致充模时熔料流动方向不平行，各部位收缩率差异较大。在选定浇口位置时，应使熔料在模腔内平行流动，浇口形式最好采用多点式浇口。
（8）                   塑件结构设计不合理。在设计塑件的霰体结构时，应量减少壁厚差异，避免引起较大的收缩差异。在塑件的薄弱部位，可设计一些肋条和加强筋，防止收缩变形太大。

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•欠注
故障分析及排除方法
（1）                   注塑机容量不足。应换用较大规格的注塑机。
（2）                   注射起死回生太低。应适当提高。
（3）                   注射速度太慢。应适当加快。
（4）                   熔料温度太低。应适当提高料筒温度，改善熔料的流动性能。
（5）                   模具温度太低。应适当提高。
（6）                   模具排气不良。应合理设置排气沟槽。
（7）                   浇口和流道截面太小，应适当放大。
（8）                   树脂的流动性能太差。应添加少量润滑剂，添加量以0.03%~0.15%为宜。
（9）                   熔料回流。应检查止逆环工作否是否正常。另外，如果型腔内设有足够的压力，熔料也会回流。
（10）               供料不足。应检查喷嘴上否堵塞，料内有无“架桥”及堵塞现象。
•波流痕
故障分析及排除方法
（1）                   模具温度太低。应适当提高。
（2）                   树脂塑化不良。应适当提高料筒温度，延长熔料在料筒内的滞留时间。
（3）                   充模速率太慢。应适当提高注射速度及注射压力。
（4）                   熔料流动不良。应选用流动性能较好的树脂或添加少量润滑剂。
（5）                   浇口截面太小。应适当加大。
（6）                   模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。
•银丝纹
故障分析及排除方法
（1）                   原料未充分干燥或粒径差异太大。应对原料进行预干燥处理并选用粒径均匀的原料。
（2）                   熔料温度太高，过热分解。应适当降低料筒及喷嘴温度。
（3）                   注射压力太低。应适当提高。
（4）                   注射速度太慢，应适当加快。
（5）                   喷嘴温度太高应适当降低。
（6）                   模具温度太低。应适当提高。
（7）                   模具排气不良。应增设排气孔或排气沟槽。
（8）                   浇注系统结构尺寸太小。应加大流道及浇口截面尺寸，最好采用扇形浇口。
（9）                   螺杆转速太高。螺杆高速旋转时，容易将空气带入料筒，而且，因高速旋转产生大量剪切热会使熔料过热分解。应适当降低螺杆转速。
（10）               原料内添加剂太多。应适当减少用量。
（11）               注射背压太低，料筒中容易带入空气。应适当加大背压。
（12）               原料内生料用量太多。应适当减少用量。
（13）               原料内混入异种原料，即使少量的异种原料混入也会导致产生银丝纹。应清除原料中的异物杂质。
•熔接痕
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太低。应适当提高。
（2）                   注射速度太慢。应适当加快。
（3）                   熔料温度太低。应适当得高。
（4）                   熔料在模具内固化速率太快应适当提高模具温度。
（5）                   模具排气不良。应采用排气良好的结构，适当加大排气孔或增设排气沟槽。
（6）                   浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，增加浇口数目。
（7）                   树脂流动性能较差，充模速率太慢。应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。
（8）                   脱模剂使用不当。应尽量避免使用脱模剂。
（9）                   带孔的塑件成型时容易产生熔接痕。因此，塑件形体结构上所需的孔最好在后道工序加工形成。
（10）               冷料穴设置不当。通常，在产生熔接痕处设置冷料穴可将成型缺陷留在冷料穴内去除。
•气泡及缩孔
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太低。应适当提高。
（2）                   保压不足。应适当提高保持压力及延长保压时间。
（3）                   料筒温度控制不当。如果由于空气进入模腔产生气泡，应适当提高料筒温度；如果由于熔料粘度太低导致塑件内产生气泡则应适当降低料筒温度。
（4）                   模具温度控制不当。当塑件体积收缩较大时，应适当降低模具温度；若保压效果不佳时，应适当提高模具温度。模具温度必须均匀，特别是塑件壁厚不均匀时应合理设计模具的加热和冷却系统。
（5）                   注射时间太短。应适当延长。
（6）                   螺杆背压不足。空气容易混入料筒。应加大螺杆背压。
（7）                   原料未充分干燥。应对原料进行预干燥处理。还可在原料中填充玻纤以减少体积收缩。
（8）                   原料性能不符合成型要求。为了能够提高注射压力以及减少空气从喷嘴和浇口部位混入模腔，应使用粘度较高的树脂。
（9）                   浇注系统结构尺寸太小，保压不能充分发挥作用。应适当放大浇口及流道截面。
（10）               浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，浇口应设置在厚壁部位。
（11）               塑件的壁厚设计不当。不能过分加大壁厚，且壁厚应尽量均匀，因为过厚部位会由于体积收缩而产生气泡。
（12）               模具排气不良。应适当加大排气及增设排气沟槽，改善模具的排气性能。
•焦斑
故障分析及排除方法
（1）                   注射速度太快。应适当减慢。
（2）                   熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（3）                   模具排气不良。应适当加大或增设排气孔。
（4）                   浇口截面太小。应适当放大。
（5）                   喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。
（6）                   合模力太大。应适当降低。
•翘曲变形
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太高。应适当降低。
（2）                   注射时间太长。应适当缩短。
（3）                   熔料温度太高及模具冷却性能较差。应适当降低料筒温度及延长冷却时间和成型周期。
（4）                   保压时间太长。应适当缩短。
（5）                   浇口位置设计不合理。应改变浇口位置或增加辅助浇口。
（6）                   塑件壁厚差异悬殊。应在可能的条件下修改设计，使塑件壁厚尽量均匀。
（7）                   塑件脱模时顶出不平衡。应改变顶出杆数目或位置，增加顶杆面积，保证顶出均衡。
（8）                   模具设计不合理。应采用反翘模具或在产生翘曲的反方向增设加强筋，抵消应力变形。
•脱模不良
故障分析及排除方法
（1）                   模具温度控制不当。当熔料温度高于180度时，应适当提高模具温度，加快熔料的晶化速度，加大成型收缩；当熔料温度低于是130度时，应适当降低模具温度。
（2）                   注射压力太高。应适当降低。
（3）                   注射时间太长。应适当缩短。
（4）                   保压时间太长。应适当缩短。
（5）                   注射速度太快。应适当减慢。
（6）                   熔料温度太低。应适当提高。
（7）                   成型周期太短。应适当延长。
（8）                   原料不符合成型要求。应选用脱模性能较好的微结晶性树脂。
（9）                   模具型腔表面太粗糙。应提高模腔表面光洁度。
（10）               脱模斜度太小。应适当加大脱模斜度。
（11）               塑件粘着在定模侧。应修磨喷嘴与浇口的接触部位或适当加大拉料钩。
（12）               脱模剂使用不当。应选用适宜的喷雾型脱模剂。
•光泽不良
故障分析及排除方法
（1）                   模具温度控制不当。应适当调整。模具温度太高或太低都会导致塑件表面光泽不良。
（2）                   熔料温度太低。应适当提高料筒温度。
（3）                   原料干燥不充分。应对原料进行预干燥处理品。
（4）                   原料流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂，并减少再生料的使用比例。
（5）                   模具型腔表面光泽度太差。应对模腔进行电镀处理或抛光处理。
（6）                   脱模剂使用不当。当塑件表面光泽不良时，最好不使用脱模剂。
（7）                   喷嘴温度太低。应适当提高。
（8）                   成型周期太快。应适当缩短。
（9）                   螺杆背压太低。应适当提高。
（10）               浇注系统结构尺寸太小。应适当扩大浇口和流道截面。
•滴纹
故障分析及排除方法
（1）                   注射速度太快。应适当降低。
（2）                   充模后熔料固化太快。应适当提高模具和喷嘴温度。
（3）                   模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。
（4）                   浇口的位置及大小设计的不合理。应改变浇口位置和截面尺寸。
•溢料飞边
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力与速度太高。应适当降低。
（2）                   注射时间太长。应适当缩短。
（3）                   熔料温度控制不当。当熔料流动性能很好时，应适当降低熔料温度；当熔料流动性能不佳时，庆适当提高熔料温度。
（4）                   模具温度控制不当。当熔料流动性能很好时，应适当降低模具温度；当熔料流动性能不佳时，应适当提高模具温度。
（5）                   成型原料不符合使用要求。应选用流动性能适宜的原料。通常，树脂的流动性能太好或太差都会导致溢料飞边，应优先选用高粘度原料。
（6）                   模具强度和精度达不到成型要求。模具必须具有足够的强度，模具的接合面要紧密接触，不留空隙，并应及时去除接合面上的异物杂质。
（7）                   合模力不足。应适当提高。
（8）                   模具安装不良。应重新校准和装配模具。
（9）                   脱模剂使用不当。应尽量避免使用脱模剂。
•表面桔皮
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高。
（2）                   注射速度太慢。应适当加快。
（3）                   注射压力太低。应适当提高。
（4）                   模具温度太低。应适当提高。
（5）                   浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（6）                   原料中水分含量太高。当水分含量达到0.5%以上时，就会产生较为严重的桔皮纹缺陷，应对原料进行预干燥处理。
•喷嘴滴涎
故障分析及排除方法
（1）                   喷嘴温度太高。应适当降低。
（2）                   熔料温度太低。应适当降低成型温度。
（3）                   成型周期太长。应适当缩短。
（4）                   原料干燥不充分。应进行预干燥处理。
（5）                   喷嘴结构不符合成型要求。应使用反锥孔喷嘴或采用关断阀阻断滴涎。
•塑化不良
故障分析及排除方法
（1）                   螺杆背压太低。应适当提高。
（2）                   料筒温度太低。应适当提高。
（3）                   成型周期太短。应适当延长。
•直接浇口粘连
故障分析及排除方法
（1）                   保压时间太长。应适当缩短。
（2）                   喷嘴几何形状不符合成型要求。应使用反锥孔喷嘴。
（3）                   成型周期太长。应适当缩短。
（4）                   螺杆后退失常。应适当提高料筒温度和注射背压。
（5）                   喷嘴圆角与注口圆角不一致。应修磨一致。
（6）                   喷嘴温度太低。应适当提高。
•表面粗糙
故障分析及排除方法
（1）                   料筒温度太低。应适当提高。
（2）                   注射压力太低。应适当提高。
（3）                   注射速度太慢。应适当加快。
（4）                   原料干燥不充分。应进行预干燥处理。
（5）                   浇口尺寸太小。应适当加大。

一帘幽梦

•银丝
（1）水解银丝．水解银丝是指塑料在料筒中发生水解而形成的银丝，其产生原因是早由于料粒在成型前未得到充分干燥，或已充分干燥的料粒在料斗中停留时间太长，而料斗中又无有效的保温措施，使其重新吸湿，含水量超过了规定的要求，这种含水量超高的料粒在料筒内高温作用下水分被汽化，导致树脂在熔融过程中发生降解现象，产生二氧化碳气体。积存在熔融树脂内部，充模时随流料冲入模腔，形成水解急丝。致使塑件强度显著降低，质地变脆。这类银丝经常遇到，而且比较容易识别，它通常是沿注射流向较均匀地分布，严重时密布在整个塑件表面。
     　　消除水解银丝的根本方法就是充分干燥料粒，成型时使用的料粒含水量必须控制在0.03％以下。为此，必须严格控制原料干燥的工艺条件，在成型前在成型前应对料粒的含水量进行测定。生产中可采用一种简便的检查方法，即便用两块小玻璃，中间夹一粒被检测的料粒，然后放到280~300度的加热板上，当料粒受热渐熔时，在玻璃上平稳加压，将熔料压扁，观察料中有无气泡，若无气泡，则为干燥合格，可供成型加工便用，否则还需要继续进行干燥处理。
若银丝是由于干燥的料粒在料斗中吸湿所致，则应根据具体情况，在料斗中设置或改进加热保温装置。并控制一次投料量，不致于导致干燥粒料在料斗中停留时间过长而吸湿，一般，停留时间最长不

宜超过30~60分钟。目前，料斗的加热保温装置大都是在料斗上部设置红外灯泡，其功率大小可按料斗面积而定，一般每平方米面积上需设置25~30W的加热功率。此外，也可采用蒸汽夹套，电阻丝加热等方法进行原料干燥处理。
（2）分解银丝. 分解银丝是指成型过程中树脂过热分解，产生二氧
化碳等气体，使塑件表面产生的银丝。引起熔料过热分解的具体原因很多，但较常遇到的原因：一是料筒温度过高；二是料筒或喷嘴中有积料死角；三是熔料在料筒中滞留时间过长；四是树脂的分子量已降低，因此，塑件的冲击强度必然降低，质地变脆，不能满足使用要求。
   这类银丝一般可从外观进行识别，它在塑料件表面的分布没有一定的规律，有时呈现慧星状。此外，分解银丝的出现往往伴随着塑料件的颜色变深甚至出现棕色斑痕，这在主流道上尤为明显，这点可作为判别分解银丝的主要依据。
   对于分解银丝，应根据分解的原因采取相应的措施。如果是由于料筒某段温度过高而造成的，应将该段温度降低；如果是在料筒或喷嘴中有滞料死角，则应清理滞料部位并修除死角；如果是由于熔料在料筒 中滞留时间太长，则应在保证塑件质量的前提下尽量缩短成型周期，若仍不见效，则应考虑换用容量较小的注塑机进行加工。
（3）结构银丝. 结构银丝是指由于塑件的结构设计不合理，壁厚严重不均匀或出现断面突变，使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩，导致模腔中的空气混入熔料中形成的银丝。这类银丝主要是影响外观，而对塑件的强度和冲击韧性影响不大。
结构银丝的特点是：当工艺条件固定时，银丝分布的形状和位置也是固定的，而且一般总是沿注射方向分布，发生的位置多数在断面突变的部位之后。由于结构银丝是由断面突变，塑件壁厚严重不均所引起的。因此往往在塑件表面同时出现凹陷和收缩等故障，有时甚至在塑件内部产生不同程度的气泡。
   结构银丝一般可通过改变注射速度的方法来排除。当塑件截面变化不大时，可减慢注射速度，采用慢速注射时，使流料平稳地充填模腔，从而使流料经过突变断面时不致混入空气，避免产生银丝。但是，降低注射速度又可能出现欠注，这就需要通过调整模温和喷嘴温度等其它工艺条件协调解决。当截面变化悬殊时，则可试用较高的注射速度进行注射，并适合提高注射压力，使气体从分型面强制排出。
如果改善注射速度或提高注射压力仍不能消除本故障，则应考虑改进塑件形体结构及改善模具排气系统。
（4）浇道银丝. 浇道银丝是指由于浇注系统设计不合理或局部堵塞
而引起的银丝。其产生原因及处理方法如下：
  A主流道锥角设计得太大。如果主流道锥角过大，会使流料在注射初期离开锥壁，产生间隙，随着模腔逐渐充满，空气混夹在料流中进入模腔，形成银丝。这类银丝的主要特征是其分布完全沿注射方向排列。排除这种故障时，先通过对空注射排除树脂水解和分解的可能，再检查主流道锥角的大小是否适当。若A角大于是1 0度即有可能产生上述现象。A角等于4~6度为宜，如果A角取得太小则会引起脱模困难，流料不畅。浇道银丝有时也采取改变注射速度的方法消除，
但根本的方法还是修整或更换浇口套，减少主流道锥角。
  B浇口设计不合理，如果浇口截面积太小，流料通过浇口时会形成紊流或喷注，使熔料与空气掺混，从而在浇口附近产生银丝。这类银丝的主要特征是以浇口为中心沿注射方向呈放射状分布。其消除方法是通过扩大浇口或改变浇口的截面形状，使银丝消失，在修整浇口的同时如果适当降低注射速度，则更易奏效。
  C喷嘴口部的冷料在注射过程中造成浇注系统的分流道或局部堵塞。分流道或浇口局部堵塞与浇口过小产生银丝的机理相似，在鉴别这类银丝时应在浇注射系统中找到冷料的痕迹。消除这类故障的方法是加大模具中的冷料穴及提高喷嘴温度。
（5）       脉冲银丝.所谓脉冲银丝并非指银丝呈脉冲状，而是指预塑螺杆
后退加料时，出现不均匀的跳动现象，犹似脉冲。这种现象的出现主要是反映了落料不正常，此时，料筒中容易进入空气，注射时空气随熔料进入模腔形成银丝。
这类银丝的主要特征是产生的位置和数量无一定规律性，有时伴随发生欠注，缩水和内部气泡等故障。但主要应根据预塑过程中螺杆有无脉冲跳动现象和注射终了时料垫是否恒定来确定银丝的性质。
消除脉冲银丝的方法是针对脉冲现象的成因采取相应措施。其产生原因及处理方法如下：
A料筒后段温度太高，使进料口附近料粒粘接在一起，造成落料不正常。应适当降低料筒后段温度。
B料温过低，树脂塑化不良，引起预塑电机负载过大，螺杆转速失常。应适当提高成型温度，加强塑化。
C螺杆背压太小，通常背压不应小于注射压力的十分之一。
D料斗保温装置设置或使用不当。红外灯泡离料粒不能太近或烘烤时间过长，致使料粒在高温下粘接成块，影响落料。
在正常生产过程中有时突然出现脉冲现象，这往往是由于个别自控仪表失灵或料筒加热装置出现故障，造成料筒后段温度失常所致，因此，在调整温度的同时，应检查仪表和电路有无异常。
（6）封气银丝。封气银丝是指流料在充模过程中气体不能排除而形成的银丝。这类银丝的主要特征是伴随有较明显的熔接痕，而且银丝往往出现在熔接痕附近，而其它部位没有银丝。
消除这类银丝的根本方法是改变浇口位置与形式，设置有效的排气槽或修改塑件形体结构，但这需要对模具进行较大的修改。在实际生产或试模过程中，往往采取改正工艺条件的方法，如调整注射压力及注射速度，改变定模和动模的温差等。
•气泡
故障分析及排除方法
（1）                   原料中水分及易挥发物含量太高。应充分干燥成型原料。
（2）                   充模时充填不足。应适当提高注射量或注射压力。
（3）                   熔料过热分解。应检查料筒及热流道的设定温度是否太高，并适当降低。
•黑点
故障分析及排除方法
（1）                   料筒及模具内有污物杂质。应清理料筒，充分置换不洁原料及模具中的污物。
（2）                   熔料过热分解产生黑色碳化物。应检查料筒及热流道的设定温度是否太高，并适当降低。
（3）                   原料中混入异物杂质。应注意树脂的保管，彻底清除原料中的异物杂质。
•填充不足
故障分析及排除方法
（1）                   熔料及模具温度太低。应适当提高。
（2）                   注射压力太低。应适当提高。
（3）                   注射速度太慢。应适当加快。
（4）                   浇口阻力太大。应适当放大浇口尺寸。

•脱模困难
故障分析及排除方法
（1）                   熔料及模具温度太高。应适当降低。
（2）                   注射压力太高，过量注射。应适当降低注射压力。
（3）                   模具表面有缺陷。应修研模具表面。
（4）                   脱模装置设计不合理。应适当增加顶杆面积及数量。
•表面麻点
故障分析及排除方法
（1）                   成型温度太低。应适当提高料筒及模具温度。
（2）                   注射压力太低，塑件表面与模具型腔表面贴合不良。应适当提高注射压力及模具温度。
（3）                   模具排气不良。应合理设置排气孔。
•表面波纹
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太高。应适当降低料筒及模具温度，延长冷却时间。
（2）                   注射压力太低或注射时间太短，塑件收缩较大。应适当提高注射压力及延长注射时间。
（3）                   浇口封闭过早。应适当放大浇口尺寸。
（4）                   塑件在模腔内冷却不足。应改善模具的冷却系统，降低模具温度及延长冷却时间。
•浇口附近变白及波流痕
故障分析及排除方法
（1）                   熔料及模具温度太低，流料充模不畅。应适当提高料筒及模具温度。
（2）                   熔料过量填充。应降低注射二次压力及减短注射时间。
（3）                   充模速度太慢。应适当减慢注射速度。
（4）                   浇口阻力太大。应适当放大浇口尺寸。

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•欠注
故障分析及排除方法
（1）                   工艺条件控制不当。应适当调整。
（2）                   熔料温度太低。应适当提高。
（3）                   浪道及浇口截面太小。应适当放大。
（4）                   注射压力太低。应适当提高。
（5）                   模具温度太低。应适当提高。
（6）                   注射速度太快。应适当减慢。
（7）                   注射时间太短。应适当延长。
（8）                   喷嘴堵塞。应清洗喷嘴。
（9）                   成型的塑件重量超过了注塑机的最大注射量。可采用两次加料法，在一模多腔的情况下，应堵塞一个模腔，也可换用较大规格的注塑机。
•熔接痕
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高。
（2）                   注射速度太慢。应适当加快。
（3）                   模具温度太低。应适当提高。
•脱皮分层
故障分析及排除方法
（1）                   原料内混入异物杂质。应筛除异物杂质，清洗料筒。
（2）                   模具温度太低。应适当提高。
•烧焦
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太高应适当降低料筒及喷嘴温度。
（2）                   熔料高速流动引起的剪切热导致烧焦。应适当放大浇口尺寸，并适当减慢充模具速率。
（3）                   模具排气不良。应适当增大排气孔或增加排气沟槽，改善模具的排气性能。
•银丝纹
故障分析及排除方法
（1）                   熔料料温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）                   熔料在浇口部位摩擦烧焦产生银丝。应适当放大浇口尺寸。
（3）                   原料中易挥发物含量太高。应提高模具的排气性能，增加排气孔。
（4）                   原料中水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。
•浇口脱层
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高。
（2）                   浇口太小。应适当放大截面。
（3）                   浇口位置设置不合理。应将浇口移至适当位置。
（4）                   注射速度太快。应适当减慢。
（5）                   模具温度太低。应适当提高。
•气泡及空洞
故障分析及排除方法
（1）                   注射压力太低。应适当提高，也可适当放大浇口，缩短浇道长度。
（2）                   模具内空气及易挥物排除不良，应设置排气孔，改善模具的排气性能。
（3）                   模具温度太低。应适当提高。
（4）                   塑件壁厚差异悬殊。溥壁与厚壁间应平滑过渡。
（5）                   熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
溢料飞边
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）                   合模力不足。应适当提高。
黑斑及条纹
故障分析及排除方法
（1）                   当塑件表面出现黑斑及条纹的形式总是相同时，表明注射设备已被污染。应清洗料筒及模具。
（2）                   当塑件表面出现的黑斑条纹形式不一样时，表明成型原料已被污染，应换用纯净的原料。
脉冲波动
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高。
（2）                   注射速度太快。应适当减慢
（3）                   浇口截面太小。应适当放大。

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裂纹及丝纹
故障分析及排除方法
（1）                   原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度，以及延长干燥时间。
（2）                   原料内混有异物杂质。应彻底清除。
（3）                   熔料温度太高。应适当降低成型温度及调节料筒的温度分布。
（4）                   注射压力偏低。应适当提高。
（5）                   浇注系统设计不合理。应合理调整浇口及流道的布局及截面的大小。
（6）                   成型周期偏长。应适当缩短。
（7）                   螺杆背压太高或太低。应适当调整。
云纹及雾晕
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）                   注射压力太低。应适当提高。
（3）                   螺杆背压太低。应适当提高。
（4）                   模具温度太低。应适当提高。
（5）                   原料内混有异物杂质。应彻底清除或换用新料。
（6）                   原料中水分及易挥发物含量太高。应进行干燥处理。
（7）                   料筒及其区段温度分布不合理。应适当调整。
熔接痕及流料痕
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）                   注射压力太低。应适当提高。
（3）                   供料量不足。应适当增加供料量或换用规格较大的注塑机。
（4）                   保压时间太短。应适当延长。
（5）                   增压时间太短。应适当延长，
（6）                   浇注系统设置不合理。应改进流道形式，浇口应重新选位开口。
（7）                   浇口及流道有阻塞物。应彻底清除。
（8）                   模具温度太低。应适当提高。
（9）                   模具排气不良。应增设排气孔或降低合模力。在合模线或熔接点处开排气。
漩纹
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太高或太低。应适当调整。
（2）                   供料量太多。应适当减少。
（3）                   浇口定位不当。应重新选位开口。
（4）                   浇口流道内有阻塞物。应彻底清除。
（5）                   喷嘴孔阻塞。应进行清理。
（6）                   模具温度太低。应适当提高。
黑斑及条纹
故障分析及排除方法
（1）                   原料内混入杂质。应彻底清除。
（2）                   熔料温度太高或太低。应适当调整。
（3）                   料筒各区段的温度分布不合理。应适当调整。
（4）                   注射压力太高或太低。应适当调整。
（5）                   流道及浇口截面太小。定位不当，流动阻力太大。应适当放大浇口及流道截面，检查浇道内有无阻塞物。
（6）                   模具排气不良。应适当增加擀气孔，改善模具的排气性能。
（7）                   料筒及喷嘴局部有过热点及滞料死角。应修除滞料死角，消除过热点。
表面粗糙及光泽不良
故障分析及排除方法
（1）                   熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）                   注射压力太低。庆适当提高。
（3）                   模具温度太低。应适当提高。
（4）                   供料不足。应适当增加。
（5）                   浇口定不当。应重新选位开口。
（6）                   冷却时间不足。应适当延长。
（7）                   浇道内有阻塞物。流料充模不畅。应清理模具阻塞物。
（8）                   模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，提高表面光洁度。
气泡及缩孔
故障分析及排除方法
（1）                   原料未充分干燥。应进行干燥处理，并适当提高干燥温度及延长干燥时间。
（2）                   熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（3）                   注射压力太低。应适当提高。
（4）                   保压时间太短。应适当延长。
（5）                   浇道内有阻塞物。应彻底清理。
（6）                   模具温度太低。应适当提高。
（7）                   塑件在模具内冷却时间太长。应适当缩短，最好将脱模后的塑件放在热水浴中缓冷。
脱皮分层
故障分析及排除方法
（1）                   原料内混入异物杂质。应彻底清除或换用新料。
（2）                   供料不足。应适当增加或换用规格较大的注塑机。
（3）                   模具温度太低。应适当提高。

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